フィルム包材から紙包材へ｜顧客が求める環境対応製品の企画立案から製品化までをトータル提案

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日本国内で使用され、廃棄される容器・包装用プラスチックは年間130万トンを超えると推測されており、そのうち食品用途に使用されているものは50万トン以上に上ります（日本容器包装リサイクル協会の資料を基に当社にて計算）。
環境負荷を減らすため、食品メーカー様や小売業様など幅広い業種で、環境にやさしいプラスチックに変える取り組みが進められています。

素材を変えることでのメリット・デメリットを把握してもらう

大手小売業様からいただいたご要望は「プライベートブランド(＝PB品)商品の包材を紙化したい」というもの。
大手菓子メーカーが先んじて二次包装材の紙化を行っており、紙包材は環境にやさしい包材として非常に注目を集めていました。当時はまだ紙包材の製袋加工・印刷・充填等確立されたものが無く、様々なテスト・検証を経て最終製品化⇒発売に辿り着きました。
まず当社が行ったことは、プラ包材から紙包材に変えることでのメリット・デメリットをお客様へ正確に伝えること。プラ包材は有能な素材であり、紙素材で同等の品質は望めません。強度面・耐水面の低下は勿論のこと、コスト面も理解を頂き開発をスタートしております。

テスト・検証の繰り返し

プラ包材から紙包材に変えるにあたり、様々なテスト・検証を行いました。
フレキソでの印刷テスト、製袋加工のテスト、充填テスト。お客様の要望で未晒クラフトのヒートシール紙を採用。製紙メーカー数社のヒートシール紙を提案。色再現性が難しく、コンバーターを変更してまでお客様の要望品質に近づけました。
製袋加工に関しても数種類の形状を試作し充填テストに備えました。その甲斐あって、充填テストではプラ包材と同等の作業性が得られる製袋を選定することが出来ております。

何が問題なのかを把握し、対策を講じる

充填テスト後、段ケースに詰め、輸送・落下試験を当社立会いのもと行っております。
商品を全国に配送するうえでは非常に重要な試験の一つです。1回目の試験では紙包材のデメリットである強度面の弱さが出てしまい、破袋とシワが目立つ結果に。この結果では商品化出来ないので原因の解明と対策を行いました。商品と段ケースに隙間が生じていたことが原因で、その隙間を埋めるために、既販の紙包材を参考にし段ケースの形状と商品入数を変えることでこの課題をクリアー致しました。その後お客様の社内で紙包材を採用した商品の製品化の決裁が下り、20年10月店頭に並んでおります。

素材・原紙の選定から最終製品化までの見える化を図る

当社は素材・原反をただ単に販売するだけでなく、適切な素材・原反の開発選定、スケジュール管理、テスト・試験の実施検証、協業先をコンバーティングして最終製品化する力を持っております。適宜発生する問題を報告、検証し対策を講じる。当社が一貫して見える化を図れたことで発売することが出来た、とお客様より評価いただいております。

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